鋅精礦氧壓浸出工藝特點介紹

　　生產工藝具有以下特點：

　　(一)一段氧壓浸出高壓釜各室的溫度必須控制在適當低溫。溫度過低，浸出反應會變慢，浸出率也會降低;溫度過高，被氧化的亞鐵量將增加。鋅氧壓浸出溶液中較高的三價鐵濃度會增加鐵沉淀以及鎵和鍺的共沉淀，從而降低了鎵和鍺回收率，同時高壓釜中元素硫會被熔化，球磨機包裹未反應的硫化鋅精礦，降低浸出率。

　　(二)一段氧壓浸出高壓釜最后一室的硫酸濃度需保持高壓釜排出礦漿10～15g/L酸濃度。在此酸度下，才有足夠的酸量達到要求的鋅浸出率，并同時保證浸出礦漿中鐵的含量最低并使過剩的酸量最少化。酸度較低會導致鋅浸出率降低，以及由于鐵沉淀而引起鍺和鎵的共沉淀。酸度過高會導致排出溶液中含鐵量過高，增加了除鐵工序的工作量并使整個系統中酸失去平衡，故需嚴格控制浸出的酸鋅摩爾比。

　　(三)二段氧壓浸出高壓釜溫度比一段高壓釜溫度高，反應溫度過低，浸出反應會變慢，浸出量也會減少。反應溫度過高，熔融硫會變得非常粘稠且難以處理，高溫也會促進硫磺的氧化過程，從而產生過量的硫酸，不但不利于硫回收，而且打破了系統的酸平衡。

　　(四)選擇合適的工藝來富集提取鎵、鍺的中間原料對提高鎵、水泥生產設備鍺回收率至關重要，而氧壓浸出正是綜合回收鎵、鍺最適合的工藝。在常規(guī)法煉鋅焙燒過程中，鋅精礦中部分鋅與鐵形成低酸難以溶解的鐵酸鋅，鎵、鍺以類質同象進入鐵酸鋅晶格中，形成鐵酸鹽造成鋅、鎵、鍺的損失，而氧壓浸出過程中不產生鐵酸鋅，直接氧壓浸出鋅精礦可提高鋅、鎵、鍺的回收率。

　　硫化鋅精礦兩段逆流氧壓浸出中，需控制各段的操作條件，以達到預期的鋅浸出率98%～99%，Ca浸出率90%，Ge浸出率95%，浸出液終酸10～15g/L，Fe3+0.1g/L的工藝目標，氧壓浸出能為鎵、鍺等稀散金屬及鉛、銀的綜合回收提供比常規(guī)法更為有利的條件，是綜合回收鎵、鍺最適合的工藝。